El uso de emulsión contaminada en la fabricación de tubos de acero, perfiles y otros artículos puede generar pérdidas económicas considerables, también puede reducir la calidad de la producción y causar graves daños ambientales. Estos problemas se hacen aún más evidentes en el ciclo de elaboración de la tubería. Especialmente durante el proceso de laminación en caliente y en frío, ya que la solución usada para lubricación y enfriamiento se contamina rápidamente debido a las partículas metálicas generadas por las soldaduras de alta frecuencia presentes en este procedimiento.
Cómo ocurre la contaminación
La alta cantidad de partículas metálicas en la emulsión provoca su rápida putrefacción, genera bacterias, emite mal olor, pierde sus propiedades químicas y su capacidad de lubricar y enfriar. Todo esto, facilita la oxidación del producto.
Efectos negativos de la emulsión contaminada
La emulsión contaminada puede provocar desgaste o marcar la superficie de los tubos y perfiles. El aumento continuo de partículas en la emulsión resulta en la acumulación de estos residuos en el interior de tuberías internas, zanjas, fosas, tanques de recogida, aperturas subterráneas, y obstruyen de las boquillas de lubricación y los intercambiadores de calor.
Otro efecto igualmente perjudicial es el aumento de su temperatura con la consecuente producción de residuos o productos de baja calidad y mayor desgaste de cabezas turcas, rodillos formadores y medidores generando altos costos de mantenimiento para su reemplazo
Consecuencia en la caja de la empresa
Los problemas que generan el uso de la emulsión contaminada requieren soluciones costosas y que impactan directamente en la productividad de la empresa. Para repararlos es necesario interrumpir las máquinas, pausar la producción, realizar un cuidadoso proceso de limpieza y mantenimiento de la maquinaria, disponer correctamente todos los residuos retirados y reemplazar completamente la emulsión. Todo este procedimiento necesita ocurrir de forma recurrente, con operaciones al menos una vez al año. Son costos muy altos y no sostenibles, que van en contra de la eficiencia y la rentabilidad.
Soluciones sostenibles en todos los sentidos
Estos problemas se pueden evitar filtrando correctamente la emulsión, aumentando su eficiencia y su vida útil. Las ventajas de utilizar sistemas de filtración son numerosas, cuyo uso ha sido cada vez más frecuente entre las empresas que procesan el acero. Estos sistemas son capaces de realizar una remoción continua y automática de partículas metálicas, evitando que contaminen la emulsión en líneas de producción con sistemas de soldadura de alta frecuencia y en líneas de perfil.
Beneficios de utilizar el sistema de filtración:
- Aumento considerable de la vida útil de la emulsión (hasta ocho o diez años más).
- Evita que la emulsión se pudra y la pérdida de propiedades químicas.
- Reducción de la producción de residuos y productos de baja calidad por oxidación, alta temperatura y daños en la superficie del producto.
- Mejor calidad en tubos y perfiles.
- Disminución de los costes de mantenimiento por sustitución o reparación de las cabezas turcas, rodillos formadores y medidores por su rápido desgaste.
- Disminución de las intervenciones para reemplazar la emulsión y las paradas de producción relacionadas.
- Reducción de intervenciones de limpieza de componentes por acumulación de partículas presentes en la emulsión, reduciendo las pausas de producción relacionadas.
- Menos contaminantes generados por la reposición de residuos y ahorros significativos para su correcto destino.
